Chętnie dzielimy się z Klientami swoją wiedzą i nowościami w ofercie. Zachęcamy do zasubskrybowania naszego newslettera. Kliknij, aby dopisać swój e-mail.

04.06.2019

Wdrożenie śrutu VERA® w firmie KAPEO Kolor



Przejdź do kontaktu 

Czytaj całość artykułu

Słowo „sprzedaż” mnie, handlowcowi z wieloletnim stażem, kojarzy się absolutnie negatywnie. W sytuacji „sprzedażowej” widzę siebie oczami potencjalnego Klienta, jako kolejnego nagabywacza, niemalże komiwojażera, z którym będzie miał do czynienia i który lada moment zacznie go przekonywać do zakupu produktu, którego ten wcale nie ma ochoty kupić. Dlatego ja nie sprzedaję, a szukam rozwiązań, które pozwolą Klientowi zoptymalizować procesy produkcyjne i zapewnić odpowiednią ergonomię pracy, co w efekcie spowoduje, że Klient sam będzie chciał je zastosować. Tak też wyglądały początki współpracy z firmą KAPEO Kolor Sp. z o.o., która postanowiła wdrożyć u siebie śrut staliwny hybrydowy VERA®.


Sytuacja wyglądała prozaicznie. Ot, kurtuazyjne spotkanie, które określam mianem nawiązania relacji. Zgodnie z doktryną branży metalurgicznej zadałem pytanie, z góry znając na nie odpowiedź. „Panie Patryku, nie mamy żadnych problemów w procesie antykorozji”. Zwrotnie zapytałem czy - z czystej ciekawości - mogę przyjrzeć się temu procesowi z bliska. Klient z przyjemnością się zgodził. Przystąpiłem do działania.


Problemy w procesie śrutowania


Pomiary chropowatości i zapylenia powierzchni stali konstrukcyjnej S235/S355 od razu wykazały zbyt wysokie wartości dla normy antykorozyjności C3/C4. Stopień rozwinięcia powierzchni na poziomie Rz90 po śrucie łamanym GH40 i wysokie zapylenie były tym, czego się spodziewałem. Testy pobranych próbek mieszanki roboczej wykazały znaczne rozdrobnienie śrutu, który w teście zaolejenia okazał się bardzo zatłuszczony, co dla Klienta oznaczało, że proces oczyszczania trwa zbyt długo, a powierzchnia jest mocno zgradowana, co wymuszało nałożenie grubej warstwy powłok antykorozyjnych, niewspółmiernych do klasy C3/C4. Zapylenie i zaolejenie wpływa bardzo negatywnie na adhezję tychże powłok, jeśli przed lakierowaniem nie są poddawane obróbce chemicznej. Powyższe czynniki generują dodatkowe, zupełnie niepotrzebne koszty, których można uniknąć.


Optymalizacja procesu śrutowania


Optymalizacja polega na zastosowaniu takich rozwiązań technologicznych, które 1:1 korespondować będą z potrzebami klienta. Śrut łamany nie sprawdzał się w tym procesie. Jego cykliczność (żywotność) jest znacznie krótsza od alternatywnych rozwiązań, a chropowacenie powierzchni do poziomu Rz90 jest zupełnie zbędne, jeżeli mamy do czynienia z klasą antykorozyjności C3/C4 i grubością powłoki lakierniczej rzędu 80-120 mikrometrów. Tak mocno rozwinięta powłoka powoduje powstawanie podatnych na korozję pików. Pylenie śrutu i rozdrobnienie mieszanki wynika ze specyfiki stosowanego śrutu i nieodpowiedniego przeszkolenia załogi w kontekście obróbki strumieniowo-ściernej.


Na podstawie wywiadu z Klientem ustaliliśmy, że interesuje go rozwinięcie powłoki do poziomu Rz40/50, klasa czystości Sa2 ½ w miejsce zastanej i zupełnie niepotrzebnej Sa3, a także zmniejszenie nakładów na zakup śrutu i lakieru. Wymagało to zmniejszenia zużycia śrutu, zapylenia i likwidacji problemu zaolejenia, przy jednoczesnym utrzymaniu porównywalnego czasu czyszczenia.


Nowoczesny śrut staliwny VERA®


Klient zareagował z uśmiechem, pytając mnie „ma Pan na myśli śrut kulisty?”. Już wiedziałem, że sam sobie odpowie na to pytanie, mówiąc „próbowaliśmy też kulistego – nie zdał egzaminu”. Ależ oczywiście, że nie zdał, bo nie miał prawa zdać. W podobnych procesach standardowy śrut kulisty, czy to wysokowęglowy, czy niskowęglowy, zazwyczaj się nie sprawdza. W tym przypadku możemy mówić jedynie o śrucie kulistym hybrydowym VERA®, opracowanym i produkowanym w niemieckiej Odlewni Eisenwerk Wuerth GmbH. Hybrydowy śrut VERA® jest połączeniem najlepszych cech śrutów niskowęglowych i wysokowęglowych, co daje niezwykłe efekty pod kątem twardości materiału, jego żywotności - do 50% wyższej niż inne śruty - i intensywności. Te parametry sprawiają, że śrut VERA® jest materiałem niezwykle ekonomicznym, a jego zastosowanie zarówno w obróbce ręcznej jak i automatycznej daje niezwykłe rezultaty.


Rezultaty testów śrutu kulistego VERA®


Klient zdecydował się na przeprowadzenie testów, pod stałą kontrolą doradców technicznych firmy Alumetal‑Technik. Oto ich efekty, wg słów usatysfakcjonowanego Klienta (pozwalam sobie wytłuścić najistotniejsze fragmenty):


„Pierwsze testy wykazały zdecydowaną poprawę. Obróbka z wykorzystaniem nowego ścierniwa była prawie równie szybka co w przypadku śrutu łamanego, jednak jej efekty okazały się dużo lepsze niż w przypadku testowanych wcześniej materiałów. Powierzchnia stali, przygotowana z pomocą śrutu kulistego VERA®, jest równomiernie wybłyszczona i – co równie ważne – mniej zapylona. Pozwoliło to na uzyskanie powłoki lakierniczej o grubości ok 80 mikrometrów bez żadnych pików czy struktury.


Wyniki pierwszych prób skłoniły mnie do dalszych testów nowego ścierniwa. Wprowadzenie śrutu staliwnego VERA® do procesu pozwoliło nie tylko na podniesienie jakości oczyszczania, ale również na spadek zużycia śrutu o 40%. Uzyskiwana chropowatość i czystość powierzchni okazały się także bardzo powtarzalne.


Udoskonalenie procesu malowania proszkowego nie uszło uwadze moich klientów, którzy chwalą sobie wysoką jakość wykonania, szybsze terminy realizacji i większą konkurencyjność cenową wyrobów. Brak reklamacji w terenie również jest czymś niesamowitym, a była to zmora każdego jednego miesiąca.”


Udoskonalimy każdy proces


Przedstawicieli wszystkich firm, które wykorzystują lub planują wykorzystać obróbkę strumieniowo-ścierną w swojej działalności, zapraszamy do współpracy. Przekonacie się Państwo, że jesteśmy w stanie zoptymalizować każdy proces dzięki nowoczesnym i ekologicznym mediom ściernym wielokrotnego użytku oraz niezawodnym śrutowniom wirnikowym marki Kovo Staněk, s.r.o.


Patryk Robacha
Manager Działu Sprzedaży

Czytaj całość